No es magia, es Lean Manufacturing

El entorno empresarial es cada vez más competitivo y cambiante. Esto conlleva que, las empresas tengan que adaptarse más rápido a los cambios y aprovechar sus recursos de una manera más eficiente para ser competitivas.

Mientras muchas empresas tratan de sobrevivir, haciendo las cosas como siempre han venido haciéndolas y esperando a que el entorno cambie para ponerse a su favor, otras empresas trabajan para adaptarse, optimizar sus recursos y mejorar, comprendiendo que son ellas las que deben adaptarse al entorno, y es aquí donde Lean Manufacturing tiene mucho que aportar.

Lean Manufacturing es una filosofía con una metodología de trabajo y unas herramientas testeadas con las que se consigue aumentar la productividad de manera extraordinaria, aprovechando todos los recursos de la empresa e implicando a todas las personas de la organización.

Esta metodología de trabajo nace en Japón, concretamente en Toyota, en un momento en el que, tras la Segunda Guerra Mundial, el tejido empresarial japonés era prácticamente inexistente. En Toyota comprendieron rápidamente qué, si querían ser competitivos, debían trabajar de una manera más eficiente y aprovechar el potencial de las personas de su organización. Fue entonces cuando, aunque inspirados en la industria de Estados Unidos y adaptándolo a su realidad, desarrollaron su propio sistema de producción basado en la utilización de los recursos justos y necesarios para hacer frente a la demanda real de cada momento.

El objetivo de Lean Manufacturing es optimizar los procesos eliminando o reduciendo todas aquellas actividades que no aportan valor, considerando estas actividades como “desperdicio”. Se consideran estos 8 tipos de desperdicio:

• Sobreproducción.
• Sobreprocesos.
• Movimientos innecesarios.
• Transportes innecesarios.
• Inventario excesivo.
• Defectos o retrabajos.
• Paros de máquina y esperas.
• Talento humano desaprovechado.

Con la reducción o eliminación de “desperdicio” se persigue que el cliente reciba el producto o servicio, en la cantidad, tiempo y calidad demandada.

Desde hace varios años, los conceptos y herramientas Lean se vienen aplicando, no solo en entornos industriales, que es donde comenzaron a extenderse, sino que también en el sector servicios, entornos administrativos, hospitales, donde se puede detectar y eliminar desperdicio, consiguiendo resultados verdaderamente sorprendentes en cuanto a productividad y eficiencia.

La mayoría de empresas persiguen aumentar su productividad, reducir costes y producir de manera más eficiente. En muchas ocasiones, para conseguir estos objetivos, se realizan grandes esfuerzos en innovación, que normalmente suponen un coste económico muy elevado y mayor dificultad de adaptación al tratarse de grandes cambios. Lean Manufacturing propone realizar cambios más pequeños para optimizar los recursos al menor coste posible.

La implantación de Lean Manufacturing supone una mirada hacia dentro de la organización para cuestionar, cómo se están haciendo las cosas y si, efectivamente, se están realizando de la mejor manera posible. Sería como ponerse frente al espejo y sacar a la luz los defectos, y esto, por lo general, no suele gustar demasiado. Sin embargo, aceptar que existen problemas e ineficiencias es el primer paso para empezar a mejorar, y resolverlos, sin duda, nos hará mejores. Para conseguir esto, es necesario dejar de ver los problemas como tales y comenzar a verlos como oportunidades de mejora.

En este camino de mejora continua es clave implicar y contar con todas las personas de la organización, comenzando por las posiciones directivas, pasando por mandos intermedios y hasta los operarios de planta. El operario es la persona que realiza las mismas actividades y tareas todos los días, por ello es la persona idónea para ayudar a detectar desperdicio y aportar ideas de mejora. De esta manera se consigue que las personas se sientan más implicadas, valoradas y motivadas.

Tomando medidas para eliminar ese “desperdicio” se conseguirá:

• Reducir costes innecesarios permitiendo aumentar los beneficios.
• Minimizar errores consiguiendo la calidad deseada a la primera.
• Reducir los plazos de entrega.
• Que las personas de la organización realicen su desempeño en un entorno seguro.
• Conseguir mayor flexibilidad para adaptarnos a los posibles cambios de la demanda.
• Estandarizar una manera única de desempeñar tareas para obtener siempre el mismo resultado satisfactorio.
• Trabajar con unos objetivos bien definidos para mejorar en la dirección adecuada.
• Mejorar la comunicación, las relaciones y el conocimiento entre las personas de la empresa.
• Evitar estar apagando fuego casi a diario.

Si quieres mejores resultados, es clave medir tus resultados actuales y cuestionar la manera en la que se están obteniendo. Establecer nuevos objetivos basados en los resultados que te gustaría obtener y llevar a cabo medidas para conseguirlos. Lean Manufacturing supone una clara orientación al proceso para obtener mejores resultados.

“Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy” - Masaamaki Imai.

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